Od inwentaryzacji po uruchomienie – co naprawdę zawiera kompleksowa relokacja maszyn?

1. Inwentaryzacja i dokumentacja techniczna

Na początku ważne jest, aby szczegółowo przeprowadzić audyt techniczny urządzeń. Na tym etapie dokumentuje się nie tylko numerację maszyn, ale też zużycie części, stan instalacji i wymagania energetyczne. Jeśli istnieje taka potrzeba, uzupełnia się dokumentację techniczną, oznacza się punkty przyłączeń, wykonuje zdjęcia referencyjne oraz tworzy się kopie zapasowe programów PLC. Działania te pozwalają na odtworzenie sprawnego działania maszyn po przeniesieniu, z zachowaniem zgodności z CE i ISO.

2. Demontaż i zabezpieczenie

Demontaż powinien przebiegać według wcześniej przygotowanego harmonogramu i procedur technicznych. Na początku należy odłączyć maszyny od zasilania, sprężonego powietrza, mediów chłodzących oraz sieci sygnałowych. Wszystkie przewody, czujniki i złącza muszą zostać jednoznacznie oznaczone – to ułatwia ich ponowne podłączenie w nowej lokalizacji. Standardem jest dokumentowanie układów w formie zdjęć referencyjnych i schematów poglądowych. Komponenty szczególnie wrażliwe – np. układy elektroniczne lub optyczne – należy zabezpieczyć przed wstrząsami, wilgocią i skokami temperatury, jakie mogą wydarzyć się w transporcie, za pomocą odpowiednich kontenerów, opakowań antystatycznych i osłon ochronnych.

3. Transport i logistyka

Transport maszyn – zwłaszcza ponadgabarytowych – wymaga odpowiednich narzędzi: naczep niskopodwoziowych, systemów stabilizacji ładunku, a czasem eskorty i pozwoleń. Zanim maszyny wyruszą w trasę, należy dokładnie zaplanować drogę oraz zsynchronizować przewóz z dostępnością hali docelowej. Liczy się czas przejazdu, bezpieczeństwo maszyn oraz innych użytkowników ruchu drogowego.

4. Montaż, podłączenia i uruchomienie

Na nowym miejscu maszyny muszą być ustawiane według wcześniej zaplanowanego layoutu. Każdy element musi zostać wypoziomowany, zakotwiczony i podłączony do mediów oraz systemów sterowania. Po fizycznym montażu następuje kalibracja, synchronizacja z systemem nadrzędnym (MES/ERP), testy pod obciążeniem i odbiory techniczne. Sporządzana jest dokumentacja powykonawcza, która potwierdza, że urządzenie zostało ponownie uruchomione zgodnie z przepisami, co jest kluczowe w razie kontroli lub audytu.

Na czym polega kompleksowa relokacja zakładu?

Kompleksowa relokacja fabryki to połączenie wiedzy z zakresu mechaniki, elektryki, automatyki i logistyki. Pracownicy zakładu zwykle nie mają kompetencji ani zasobów, by samodzielnie zrealizować każdy z etapów projektu bez ryzyka błędów. Specjalistyczna firma przejmuje pełną odpowiedzialność za realizację wszystkich działań, wdraża sprawdzone procedury i postępuje zgodnie z normami bezpieczeństwa. Przykładem jest ESOX, który realizuje relokacje maszyn „pod klucz” – od audytu, przez planowanie i transport, aż po uruchomienie i odbiory.

Relokacja fabryki to nie zwykła przeprowadzka. Ten złożony proces może mieć znaczenie strategiczne dla firmy i być szansą na zoptymalizowanie dotychczasowego układu produkcyjnego i zyskanie nowych możliwości rozwoju, np. związanych z automatyzacją linii.

Bez odpowiedniego doświadczenia, wiedzy oraz narzędzi trudno jest przejść przez cały proces relokacji bez błędów, które w przypadku przedsiębiorstwa produkcyjnego mogą wiązać się z poważnymi konsekwencjami. Od niezadowolenia kontrahentów po kary finansowe – przestój w produkcji bywa kosztowny, dlatego jeśli zależy Ci, aby móc utrzymać ciągłość i wydajność linii, postaw na kompleksową relokację zakładu, zlecając cały proces doświadczonej firmie.