Błędy zakupowe i serwisowe, które kosztują produkcję fortunę

Magia showroomu vs. rzeczywistość serwisowa

Maszyny prezentowane na targach i wystawach zachwycają nowoczesnością, funkcjami i designem. Decydenci często skupiają się na parametrach procesowych i obietnicach oszczędności, pomijając analizę komponentów. Po kilku latach okazuje się, że usterka jednego napędu oznacza wymianę całego modułu sterującego za kilkadziesiąt tysięcy złotych.

Nie brakuje przypadków, gdzie pojedynczy silnik czy falownik to część zintegrowanego systemu, dostępnego tylko u producenta. To skutecznie uniemożliwia naprawę we własnym zakresie i oznacza uzależnienie od drogich serwisów fabrycznych. Co gorsza, czas oczekiwania na naprawę lub dostawę nowego komponentu może przekraczać kilka tygodni, a w tym czasie produkcja stoi. Do tego dochodzi stres załogi, presja ze strony działu sprzedaży i konieczność informowania klientów o opóźnieniach w realizacji zamówień.

Brak analizy komponentów to błąd inwestycyjny

Najczęstszym błędem przy zakupie maszyn jest brak rozeznania w zakresie producentów elementów składowych. Czasem okazuje się, że maszyna zawiera nietypowe części, których dostępność jest ograniczona, a ceny kosmiczne. Albo użyto komponentów renomowanych marek, ale w konfiguracji, która wymaga wymiany całego systemu w razie awarii jednej części.

Brak analizy oznacza też niedoszacowanie kosztów eksploatacji. To, co na papierze wygląda jak oszczędność, w praktyce okazuje się drogą w utrzymaniu inwestycją. Czasem wystarczy jeden uszkodzony enkoder czy zasilacz, by konieczna była ingerencja producenta i przestój na tygodnie. W wielu przypadkach pomijany jest też koszt szkoleń operatorów oraz serwisantów, którzy muszą poznać nietypowe rozwiązania zastosowane w maszynie. W dłuższej perspektywie może to skutkować frustracją zespołu i wzrostem rotacji wśród techników.

Błędne serwisowanie silników synchronicznych

Silniki synchroniczne zyskują na popularności, m.in. z powodu wymogów energooszczędności. Niestety, nadal są często serwisowane jak zwykłe silniki asynchroniczne. Wymiana łożysk bez ponownego ustawienia enkodera lub resolwera prowadzi do poważnych problemów: spadku momentu, przegrzewania się, szarpania, a nawet braku reakcji silnika.

Każdy producent stosuje inne systemy sprzężeń zwrotnych, wymagające specjalistycznych narzędzi do kalibracji. Niestety, producenci rzadko udostępniają te narzędzia użytkownikom, a serwisy fabryczne działają wolno i drogo. Zdarza się też, że zamiast naprawy oferowany jest jedynie nowy silnik. To podejście generuje ogromne koszty i wydłuża czas postoju. Dla zakładów pracujących w systemie ciągłym może to oznaczać milionowe straty. W takich przypadkach kluczowa okazuje się profesjonalna naprawa serwomotorów, która wymaga odpowiednich narzędzi, wiedzy i doświadczenia – bez nich łatwo pogłębić problem zamiast go rozwiązać.

Czy warto inwestować w narzędzia serwisowe?

Działy UR rzadko mają budżet i zasoby na zakup zestawów do programowania enkoderów i ustawiania pozycji. W przypadku wielu typów silników synchronicznych należy posiadać osobne interfejsy dla każdego rodzaju protokołu (Hiperface, Endat, SSI). To inwestycja liczona w dziesiątkach tysięcy złotych.

Takie narzędzia wymagają również przeszkolenia pracowników, co generuje kolejne koszty i wymaga czasu. Przy obecnym rynku pracy i deficycie doświadczonych techników, stworzenie takiego zespołu wewnętrznego jest trudne i mało opłacalne dla większości firm. Dochodzi do tego ryzyko błędów wynikających z braku praktyki, które mogą tylko pogorszyć sytuację i zwiększyć koszty.

Profesjonalny serwis zamiast drogich pomyłek

Zarządzanie serwisem maszyn to nie tylko kwestia terminów napraw. To przede wszystkim decyzja, czy inwestujemy w zespół i narzędzia, czy korzystamy z know-how zewnętrznych firm. Przy rosnącej liczbie maszyn z rozbudowaną automatyką, druga opcja często okazuje się bardziej opłacalna.

Współpraca z profesjonalnym serwisem to nie tylko naprawy, ale też możliwość analizy awarii, doradztwa zakupowego i bieżącego wsparcia technicznego. Dla wielu zakładów to realna oszczędność czasu, pieniędzy i uniknięcie kosztownych błędów inwestycyjnych. Dobrze dobrany partner serwisowy może także pomóc w tworzeniu planu prewencyjnego utrzymania ruchu. To rozwiązanie, które zwiększa bezpieczeństwo operacyjne i ogranicza liczbę niespodziewanych awarii.

Jak ograniczyć ryzyko?

Przed zakupem maszyny warto zaprosić do współpracy automatyków, którzy zweryfikują komponenty pod kątem serwisowalności i długofalowej eksploatacji. Warto dopytać o standardy komunikacyjne, opcje backupu, typy enkoderów, dostęp do dokumentacji i narzędzi serwisowych.

Z kolei przy serwisie silników synchronicznych lepiej nie eksperymentować we własnym zakresie, jeśli nie ma się doświadczenia i sprzętu. Z pozoru prosta wymiana łożysk może doprowadzić do wielotygodniowego przestoju. A przecież chodzi o to, by produkcja działała nieprzerwanie i efektywnie. Współpraca z profesjonalistami minimalizuje to ryzyko i daje pewność, że nawet w przypadku awarii – zakład będzie mógł szybko wrócić do pełnej sprawności.